去年，崇明面向各领域、各行业，开展首轮“瀛洲英才计划”评选工作，最终有10位人才入选领军项目、16位人才入选拔尖项目、9位人才领衔的团队入选名家工作室项目。为充分的发挥先进典型的引领示范作用，，分期为大家讲述这些拔尖人才深耕专业领域、助力行业发展的生动实践故事，激励更多的人才加入到创新创业的行列中来。

  初冬时节，驾车驶入长兴岛西部，远远就能看到一片五颜六色的“钢铁森林”，那便是港口机械设备制造领域“顶流”上海振华重工长兴基地。进入厂区，来到车间，港机行业内首条大型箱梁人机一体化智能系统生产线台工业机器人正在进行自动化作业，码头上那片“钢铁森林”——岸边集装箱起重机（简称岸桥）的主要部件，就在这里诞生。

  攻克港机装备智能制造和数字化转型难题的，是上海振华港机重工有限公司副总经理徐建中带领的团队。自24岁加入上海振华重工后，徐建中长期从事工艺技术工作，始终以技术创新为核心，不断突破技术瓶颈，攻克众多技术难点，从一名工艺员成长为高级工程师，获得多项上海市优秀发明奖项、上海市质量技术奖项，带领公司技术骨干获得授权发明、实用新型专利共计367项。去年，他成功入选崇明区首轮“瀛洲英才计划”领军项目。

  徐建中出生于江苏连云港一个工人家庭，其父亲是当地一名优秀的技术工人，家中堆满了各类奖状、证书。十年寒窗，徐建中考入上海电机学院机械设计制造及自动化专业学习。2004年，他入职上海振华重工，成了一名工艺员。“刚毕业的时候，其实对未来的发展趋势挺迷茫的。”徐建中坦言当时只是想着来闯一闯。

  刚进公司时，眼看着老师傅们动作娴熟、手艺精湛，还未脱去学生稚气的徐建中感到了压力，但是好强的他暗暗下定决心，要向老师傅学习技术、沉淀经验。

  滴水穿石，非一日之功，技术能手的炼成，也是如此。徐建中作为新手，遇到挫折与打击是难免的。“我记得在一次公司的新产品项目上，弄错了方案，导致材料报废，整个工期受到严重影响。当时我恨不得找个地缝钻进去。”吃一堑，长一智，在公司的鼓励和支持下，徐建中及时总结经验，尽力挽回造成的损失。

  “责任”从此成为徐建中心中牢记的信条，别人休息，他就自学。父亲严谨认真的作风，早已潜移默化地塑造了徐建中的性格，他立志要像父亲一样，在技术岗位上干出个样子来。在一次又一次的磨砺中，徐建中的理论、技术水平慢慢的升高，渐渐能够独当一面。

  2012年，公司承接了韩国现代钢铁公司的连续卸船机项目，徐建中作为现场吊装技术负责人，前往韩国。卸船机重量高达2700吨，且由于码头条件受限，唯一可行之路便是行业内尚无先例的大型浮吊吊装上岸之法。根据潮汐计算好吊装日，临近预定时间又突如其来一场大雾；待大雾终于散去，按照预先制定的技术方案开始起吊，可卸船机竟然纹丝不动；排除问题后终于成功起吊，正当大家松了一口气时，却又发现吊起的卸船机的车轮与码头轨道不匹配，无法顺利入轨上岸……

  “当时真是叫天天不应、叫地地不灵，一切只能靠自己。”徐建中面临的是一场与时间和自然条件的赛跑，而且每一个指令都关乎着项目的成败和公司的信誉。在现场韩国客户和记者的注视下，徐建中顶着压力，带领团队解决接茬冒出的问题，终于在浮吊窗口期结束前，让卸船机顺利地入轨。此时，徐建中已是30多个小时不眠不休。“虽已时隔多年，但是那种压力和折磨，仍记忆犹新。”徐建中说。

  经此一役，徐建中更加体会到经验的重要性。“学校教的理论不深，工作中更需要理论联系实践，甚至很多时候，现场的经验比理论更重要。当各种突发问题如潮水般涌来时，唯有将理论方案、丰富经验与强大定力三者融合，才能在技术的海洋中乘风破浪，驶向成功的彼岸。”

  摊开世界地图，全球108个国家和地区的300多座码头，都能看到上海振华重工产品的身影。从成立时只有十几名员工，到如今主营的岸桥产品独占全球市场占有率七成以上，其原因就在于，振华人将“创新”精神镌刻在公司发展的基因里。在这种氛围下，特别爱琢磨的徐建中，在工艺上亦是精益求精地去雕琢和创新，力求做到完美。

  岸桥是一种专门用于集装箱码头上进行装卸作业的大型港机装备，虽然每个国家定制的岸桥形式可能不同，但是其整体的结构中约80%为箱梁。工作中，徐建中也在琢磨，能不能在岸桥人机一体化智能系统上寻求突破，为公司转型发展贡献力量。而想要实现岸桥的人机一体化智能系统，箱梁的人机一体化智能系统是首先要攻克的技术难点。当时，行业内还没有箱梁人机一体化智能系统生产线，传统的手工半自动制造模式，存在生产所带来的成本高、劳动强度大、专业工种短缺、制造质量不稳定、生产效率低、安全环保风险高等一系列问题。

  面对当时行业内尚无先例可循的局面，徐建中觉得不破不立，想要进行颠覆性创新，挑战不可能的任务。2016年，他带领团队走进这样的领域的“无人区”，开始研究箱梁制造的“智能化”。

  徐建中遇到的第一个难关，便是大型箱梁内部机器人焊接难题。箱梁，顾名思义是一个箱形结构，内部还有支撑结构，典型的箱梁长度近30米，竖起来相当于10层楼那么高，更长的能达到60米乃至100米，其内部空间狭小，如果沿用传统的四面成型制造工艺，机器人就无法像人一样走进内部作业。

  那能不能先焊接三面、留出一面供机器人进出呢？凭借丰富的经验，结合机器人和箱梁构件的特点，徐建中得出判断：这是一个可行的方向，但是事情并没有看起来这么简单。“因为成熟的四面成型工艺像在焊接‘口’字，结构较稳定，焊接变形易控制；而三面成型工艺像在焊接‘凵’字，开口处由于没固定的约束力，容易因局部高温而发生变形。”

  针对此难点，徐建中团队历时近3个月反复进行受力核算和模拟实验，优化焊接顺序，创新性将四面成型改为先三面成型、后四面装配焊接，完美解决了首个技术难题，为机器人进入箱体内部焊接提供了首要条件。

  在随后的2年多时间里，徐建中带领团队相继攻克箱梁拼板制作高效焊接技术、大型箱梁物流及翻身组装配套技术、大型非标箱梁参数化编程技术应用等创新，于2019年成功建成港机行业首条大型箱梁人机一体化智能系统生产线，并赢得公司和客户的信赖。这也为后续的波纹板激光自动焊产线、上连接支架智能生产线、重磅板自动化工作站、型材自动化下料生产线等智能制造项目设计积累了成功经验。

  目前，徐建中继续在智能化、数字化发展道路上前进，实现从“0”到“1”再到“n”的跨越。交谈中，徐建中指向自己办公桌对面的一块大屏幕，上面显示出公司厂区的轮廓，这便是他眼下牵头开展的重要创新课题。

  “我们正在把5000多亩地、16000多人的公司做全场景数字孪生。”徐建中向记者介绍道，这并非单个车间、楼宇的数字化，而是基于5G和物联网技术，消除信息孤岛，实现各类设备联网、生产数据汇聚及可视监控，逐步打造机器人工作站、人机一体化智能系统生产线、智能制造车间，最终打造成“智慧工厂”。“如此海量的数据，人员、机器、物料、方法、环境的全场景数字化，这在港机制造业内尚属首个。”

  当记者问起驱动徐建中不断前进的内生动力是什么，他毫不犹豫地回答：“兴趣和责任。”在徐建中看来，如果对一个行业没有特别的爱，那么一个人就不会主动去思考、探索和创新。

  徐建中对这个行业的热爱，他的妻子深有感触。“如果看到他突然发呆了，别奇怪，肯定是在思考问题。”对于徐建中的经常性“宕机”，妻子早已习以为常。有时候脑海里突然冒出一个点子，或者反复推敲某个问题，徐建中就会随时随地出神，甚至于到了半夜睡不着觉的程度。“有的人可能觉得这份工作很辛苦，但我钟爱这一个行业，就觉得乐在其中。”

  “从徐老师身上学到了对工作的热情和专注，无论面对多么繁琐的任务或者巨大的压力，他总是全身心地投入其中。”上海振华重工信息开发岗负责人杨林和记者说，他2007年入职公司，徐建中是自己踏入社会的第一位老师，更是团队的定海神针。

  在一次项目执行过程中，团队遇到了一个极为棘手的技术难题：某个岸桥的关键结构件在安装精度上始终没有办法达到设计的基本要求，哪怕只有几毫米误差，都可能会影响到整个岸桥的后续运行稳定性和安全性。小组成员们多次尝试各种常规方法，却均告失败，大家都陷入了焦虑与困惑之中。而徐建中从始至终保持冷静，他日夜坚守在项目现场，反复测量、分析数据，提出了一个创新性的解决方案，最终成功攻克了这一难关，不仅确保了项目能够按时推进，更为公司节省了大量因工期延误可能会产生的成本。

  “当外国客户对我们的项目赞不绝口时，那一刻我深刻地体会到他对工作的热爱与执着，他不单单是在完成一个个任务，更是在用心雕琢一件件艺术品，为公司的声誉和发展贡献着自己的力量。”杨林说，在徐建中的引领下，项目实施过程中的各种挑战都能逐一攻克，他也激励着团队每一个人在工作中不断追求卓越。

  在徐建中的指导和培养下，他的团队成长为一支专业方面技术过硬、敢于创新突破的技术队伍，现有专业方面技术人员共176人，其中正高级工程师2人、副高级工程师42人，获得授权发明、实用新型专利367项，推动制定公司改革创新课题、工装及工艺流程再造等工作，慢慢的变多的技术能手在产业一线发光发热。据不完全统计，2020-2022年间徐建中团队的创新成果产生经济效益超过千万元。

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